关于数控床身铸件回火的目的，主要有以下几个方面：
1、能够很好的降低数控床身铸件铸铁的脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。
2、获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当进行回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。
3、可以起到稳定数控床身铸件尺寸的作用
4、对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。使得加工效果佳。
数控床身铸件的热处理是机械制造中的重要工艺环节，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变铸铁平台和数控床身铸件表面的化学成分，赋予或改进工件的使用性能。其特点是改进铸铁平台和数控床身铸件的内在质量。数控床身铸件产品作为一种大型铸件要经过时效处理才能提高本身的使用性能，改进数控床身铸件的内在质量。数控床身铸件是典型的机电一体化产品，它的特点是在床身、立柱等基础结构件上配置运动部件，在数控程序的控制下使工件与刀具产生相对运动而进行加工。基础结构件是承载运动部件的主体，其配置决定了机床的布局特征。数控床身铸件的种类虽然很多，但从铸造工艺的角度来看，在结构上主要有以下一些特点：
1、数控床身铸件中的基础件都是箱体形结构，并增设了很多加强筋，致使床身铸件结构形状较为复杂。铸造时需要用较多的型芯，还常常要用型芯撑来固定型芯；浇注时型芯产生的气体也难以排除，容易产生气孔、砂眼等缺陷。
2、床身铸件上的一些部位，如导轨面、轴孔和T型槽（增加加工余量后）等处较厚大，除易产生缩孔、缩松外，还由于铸铁性能对壁厚较敏感，而易使该处组织疏松，石墨粗大，硬度低，不抗磨。当这些部位的厚度与周围连接壁相差过大时还易产生裂纹等缺陷。
3、一些承受油压、切削液压力的铸件，要求具有较高的气密性，不允许有渗漏现象。
4、由于切削加工向自动化、高速化、强力切削方向发展，数控机床的出现，使数控床身铸件结构产生一些变化，带来一些铸造工艺的问题。
由于装入数控装置，箱体铸件内电线很多，需要在床身铸件壁和筋上设孔以便布线，而这些孔的位置不肯定都处在容易设置型芯排气的位置。此外，由于这些孔削弱箱体的强度和刚度，在其边缘易产生裂纹，常需设筋、凸边予以加强，常需设筋、凸边予以加强，致使结构复杂化。另外，承接切削的托盘也会随之增大，使大型床身铸件轮廓尺寸变大。
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